200MW汽轮机运行规程(初稿)200MW汽轮机运行规程(初稿)doc
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免费在线MW 汽 轮 机 运 行 规 程 2013—05—01发布 2013—07—01实施 锦联发电厂 发布 1．主题内容与适合使用的范围 1.1 本规程规程定了200MW汽轮机启动、运行维护、停止、事故处理及试验等方面的安全、经济的要求和基本操作方法。 1.2 本规程适用于锦联发电厂200MW汽轮机组。 2．引用标准 2.1 《电力工业技术管理法规》 2.2 《工业安全工作规程》 2.3 设计院、制造厂有关技术资料 批准： 审定： 复审： 初审： 编写： 2013—05—01发布 2013—07—01实施 锦联发电厂 发布 目 录 汽轮机运行规程 7 汽轮机、发电机规范、参数 7 第二章 汽轮机主要技术特性 10 第三章 汽轮机油系统设备特性 16 EH油系统 19 空凝汽器系统 27 空冷凝汽器的启动 27 ACC的停机 30 ACC的运行 31 空冷防冻说明 35 特殊工况的运行 36 第六节 事故工况的处理 36 第六章 汽轮机辅助系统 37 第一节 高压缸预暖系统 37 第二节 汽缸夹层加热系统 38 第三节 自密封汽封系统 40 第四节 自动盘车 41 第五节 应急排放系统 43 第六节 中压缸启动系统 43 第七节 管道疏水系统 43 第八节 抽汽止回阀的控制逻辑 43 第九节 高低压旁路阀 44 第七章 汽轮机保护和联锁定值表 46 第一节 汽轮机保护和联锁定值表 46 第二节 汽轮机辅机联锁保护 47 第八章 汽轮机的启动 50 第一节 机组启动前相关规定 50 第二节 汽轮机的运行维护 52 第三节 汽轮机的按时进行检查试验 56 高中压缸联合启动(HIP) 61 一、冷态启动(HIP) 61 二、温态启动(HIP) 65 三、热态、极热态启动(HIP) 67 第五节 中压缸启动(IP) 70 一、冷态启动(HIP) 70 二、温态启动(HIP) 74 三、热态、极热态启动(HIP) 77 第九章 汽轮机运行及异常 80 第一节 正常运行 80 第二节 变负荷运行 81 第三节 异常运行 81 第十章 汽轮机停机 83 第一节 滑参数停机 83 第二节 额定参数停机 85 第十一章、汽轮机的事故处理 86 第一节 紧急事故处理原则 86 第二节 蒸汽参数异常处理 87 第三节 常见事故、异常、故障处理 88 1、线、交直流润滑油泵故障 89 5、油系统着火 89 6、油管内掉入杂物 89 7、油中进水 89 8、冷油器断水 89 9、汽轮机轴向位移增大 90 10、汽轮机水击 90 11 汽轮机组异常振动 90 12 汽轮机通流部分磨损 90 13 大轴弯曲事故 90 14 轴承烧损 93 15 厂用电全停 94 16 汽机叶片损坏 95 17 汽轮机甩负荷 95 18 周波变化 98 第二篇 辅机运行规程 99 第一章 汽轮机辅机设备规范 99 第二章 辅助设备厂用电源分布 108 第三章 辅助设备运行操作 109 第四章 辅助设备事故处理 117 第三篇 供热站及空调系统运行规程 121 第一章 主要设备规范 121 第二章 供暖及空调系统投运操作 122 第三章 供暖及空调系统事故处理 第四篇 电动机运行规程 第一章 电动机运行标准 第二章 电动机启动规定 第三章 电动机的事故处理 附录1：水蒸汽饱和温度和压力的关系表（表压力） 第一篇 汽轮机运规 第一章 汽轮机、发电机规范、参数 一、汽轮机、发电机规范 1、汽轮机设备规范 项 目 规 范 参 数 1# 2# 型 号 NZK200-12.75/535/535(合缸) 型 式 超高压、一次中间再热、两缸两排汽、直接空冷、凝汽式汽轮机 额 定 功 率 200MW（THA工况） 最 大 功 率 221MW（VWO工况） 额定 蒸汽 参数 新蒸汽 (高压主汽阀前)12.75Mpa/535℃ 再热蒸汽 (中压联合汽阀前)2.47Mpa/535℃ 背 压 14Kpa(设计冷却水温25℃) 额定新汽流量 619.6T/H 最大新汽流量 695.3T/H 配汽方式 全电调(阀门管理) 转向 从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向 转速 3000r/min 轴系临界转速（计算值） 第一阶 发电机转子一阶 929r/min 第二阶 高中压转子一阶 1748 r/min 第三阶 低压转子一阶 2274 r/min 第四阶 发电机转子二阶 2248 r/min 发电机临界转速 929r/min 通流级数 高压缸 1调节级+8压力级 中压缸 8压力级 低压缸 2×4压力级 给水回热系统 3高加+2低加+1除氧+2轴加 汽封系统 自密封系统(SSR) 末级动叶片高度 510mm 末级动叶片环形排汽面积 2×3 m2 汽机本体外观尺寸 (长×宽×高) 16156mm×5860mm×6550mm(高度指从连通管吊环最高点到运行平台距离) 主 机 重 量 ~600T(包括高\中压阀门及其支吊架,高\中压主汽管和主汽管支吊架及基架等) 最大吊装重量 安装时 低压外缸下半组合~52T 检修时 低压转子包括起吊工具~33.4T 运行平台高度 12.6m 汽轮机与排汽装置连接方式 弱性连接 产口品执行标准 GB5578-85《固定式发电用汽轮机技术条件》 发电机设备规范 项 目 单位 数 据 机组序号 -- #01机 #02机 型 号 -- WX23Z-109 额定容量 KVA 有功功率 KW 标称电压 KV 18 额定电流 A 7547 功率因数 COSφ 效率 % 临界转速(小齿/大齿) r/min 929 额定转速 r/min 3000 周波 Hz 50HZ 额定功率 MW 200 最大功率 MW 220 发电机进风温度 ℃ 20-40 定子绕组及铁芯温度 ℃ ≤120 冷却方式 -- 空冷 制造厂家 -- 山东济南电机厂 第二章 汽轮机主要技术特性 一、汽轮机主机设备特性 NZK200-12.75-12.75/535/535型汽轮机是采用目前国内先进的技术设计制造的新一代超高压200MW系列机型之一，为一次中间再热、两缸两排汽、直接空冷凝汽式汽轮机，和发电机通过弹性联轴器连接在一起进行工作。 二、本体结构 本组为两缸两排汽型式，高中压部分采用合缸结构。因进汽参数较高，为减小汽缸应力，增加机组启停及变负荷的灵活性，高压部分设计为双层缸。低压缸为对称分流式，也采用双层缸结构。为简化汽缸结构和减小热应力，高压和中压阀门与汽缸之间都是通过管道联接。高压阀和中压阀均置于高中压缸两侧。 高压通流部分设计为反向流动，高压和中压进汽口都布置在高中压缸中部，是整个机组工作时候的温度最高的部位。来自锅炉过热器的新蒸汽通过主蒸汽管进入高压主汽调节阀，再经4根Φ245×25高压主汽管和装在高中压外缸中部的4个高压进汽管分另从上下方向进入高压内缸中的喷嘴室，然后进入高压通流部分。蒸汽经1个单列调节经和8个压力经作功后，由高中压缸前端下部的2个高压排汽口排出，经2根冷段再热汽管去锅炉再热器，管上各装1个排汽止回阀。第7级后设第1段回热抽汽供1#高加，第9级后（高压排汽）设第2段抽汽供2#高加。 再热蒸汽通过2根热段再热汽管进入中压联合汽阀，再经2根Φ610×55中压主汽管从高中压外缸中部下半两侧进入中压通流部分。中压部分共有8个压力级，第2级后第3段抽汽口供3#高加，中压5经后第4段抽汽口供除氧器，中压排汽一部分从高中压外缸后端下半的抽汽口供5#低加，其余部分从上半2-Φ1100mm中压排汽口进入连通管通向低压缸。 低压部分为对称分流双层缸结构。蒸汽由低压缸中部进入通流部分，分别向前后两个方向流动，经2×4个压力级作功后向下排入排汽装置。在低压正反1级后设有第6段抽汽口，供6#低加。 三、高中压外缸 1、外缸结构 高中压外缸内装有高压内缸、隔板套、隔板、汽封等高中压部分静子部件，与转子一起构成了汽轮机的高中压通流部分。外缸重量~60T（不包括螺栓等附件），允许工作时候的温度不大于566℃。 为减少启动过程中螺栓与法兰温差，除低运行时螺栓的使用温度，特采用大螺栓自流冷却/加热系统，从高压内缸与外缸的定位环之前的区域引入蒸汽至螺栓孔，正常运行时冷却高温区中分面螺栓，再由1#2#隔板套之间的抽汽口排出。 外缸由下缸中分面伸出的前后左右4个元宝形猫爪搭在前轴承箱和中低压轴承箱的水平中分面上，称为下猫爪中分面支承结构。 高中压缸与中低压轴承箱之间的推（拉）力靠猫爪下面的横向键传递。为使汽缸中低压轴承箱保持中心一致，汽缸下半后端设有立键。 2、高压内缸 为降低高中压外缸的使用压力，从而有效地解决高中压外缸漏汽问题，高压内缸采用整体内缸，进汽端为整体铸造喷嘴室，缸内支承高压2-9级隔板，允许工作时候的温度不大于566℃ 为减少启动过程中螺栓与法兰温差，降低运行时螺栓的使用温度，特采用大螺栓自流冷却/加热系统：从高压第6级后引入蒸汽至螺栓孔，再由中压进汽处排出。 四、高中压转子 高中压转子采用整锻结构，转子总长7266mm（不含主油泵轴及危急遮断器），总重量-23.81t。高压部分包括调节级在内共9级叶轮，调节级叶轮为等厚截面，高压级和中压上各级上设有5个平衡孔，以减少叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。叶轮间的隔板汽封和轴端汽封，都采用DAS汽封结构。转子两端和转子中间段（即高压第1级、高压第9级、中压第17级处）外侧端面上有装平衡块的燕尾槽，供做动平衡用。 高压转子采用无中心孔转。主油泵轴通过联接螺栓装在轴颈端面上，在主油泵轴的前端装有危急遮断器。转子后端采用刚性联轴器联接。 正常运行时，高压和中压进汽部分是工作时候的温度最高的区域，当启动升速率或负荷变动率较大时，蒸汽气温变化较快时，将导致转子热应力过大，损耗转子常规使用的寿命。因此，启动升速和变负荷时，要严格按升速率和变负荷相关规定操作。尤其要注意热态启动时主蒸汽和再热蒸汽的温度要与调节级叶轮和中压进汽部分的温度相匹配，以免汽缸转子温度骤变。 转子材料的脆性转变为121℃，因此，冷态启动时要充分暖机，在升速到额定转速之前，转子中心部位必须加热到121℃以上。 五、低压缸 低压缸采用焊接双层缸结构，轴承座与低压外缸分开布置，采用落地轴承，以满足空冷汽轮机排汽温度高、变化幅度大的特点，避免由于轴承标高的变化影响轴系的稳定性。 低压内缸 因低压进汽温度约为240℃，而内外缸夹层为排汽参数，设计工况温度为55℃左右。为减少高温进汽部分内外壁温差，在内缸外避上装有遮热板。内缸两端装有导流环，与外缸组成扩压段以减少排汽损失。导流环上装有低压缸喷水装置，以保证排汽温度小于80℃。 2、低压外缸 低压外缸上半顶部进汽部位有带波纹管的低压进汽管与丙缸进汽口联接，以补偿内外缸用胀差和保证密封。顶部两端共装有4个大气阀，作为真空系统的安全保护的方法。汽缸排汽口与排汽装置只喉部采用弹性连接，排汽装置刚性支承在基础上。 低压缸喷水装置 低压缸喷水装置采用自动控制，当低压缸前后端任一侧的排汽温度达到80℃时，电动阀开启喷水，当低压缸前后端两侧的排汽温度均降到60℃时，电动阀关闭。 六、低压转子 低压转子采用整锻结构，转子总长6848mm,总33.35t（包括叶片）。转子采用无中心孔转子，包括正反1-4级共8级叶轮。叶轮间的隔板汽封和轴端汽封，都采用DAS汽封结构。转子两端叶轮外侧端面上有装平衡块的燕尾槽，供做动平衡用。 七、轴系和支承系统 汽轮机高中压转子、低压转子和发电机转子分别用刚性联轴器联结，主油泵与高中压转子之间、主油泵转子前端与危急遮断器主轴之间均采用刚性联接，主油泵采用实心轴，主油泵转子前端采用浮动支承。 机组共有6个支持轴承，其中汽轮机4个发电机2个，为了轴系定位和承受转子轴向力，还有1个独立结构的推力轴承，位于高中压转子后端。汽机4个支持轴承1#、2#为可倾瓦轴承和3#、4#椭圆轴承。推力轴承为活支可倾瓦块型（即密切尔型）。采用了独立结构的推力轴承，带有球面轴瓦套，依靠球面的自位能力保证推力瓦块载荷均匀。工作推力瓦和定位推力瓦各11块，分别位于转子推力盘的前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。 机组1#轴承和主油泵和液压调节保安部套装在前轴承箱内，2#轴承、3#轴承和推力轴承装在中低压轴承箱内，4#轴承装在低压缸后端轴承箱内。盘车箱内容纳联轴器和转子齿环，箱盖上安装盘车装置。 所有的轴承箱均采用钢板焊接结构，前箱滑块采用自润滑滑块以减小滑动时的摩擦力，所有纵向、横向键改为圆头结构。高中压缸与前箱间的推拉装置为“H”形式的梁结构。 八、滑销系统和胀差 高压内缸相对于高压外缸的死点在高压进汽中心线处，以定位环凸缘槽定位，低压内缸相对于低压外缸的死点设在低压进汽中心线处，高低压内缸分别由死点向后两个方向膨胀。汽轮机静子通过横键相对于基础保持2个绝对死点，1个在中低压轴承箱基架上2#轴承中心线个在低压缸左右两侧基架上低压进汽中心线处。 机组启动时，高中压缸、前轴承箱向前膨胀，低压缸向前、后两个方向膨胀。轴子相于静子的相对死点在中低压轴承箱内推力轴承处，机组启动时，转子由此处向前后膨胀。 为了测量绝对膨胀和高中压、低压转子和汽缸的胀差，在高压转子前端（前轴承箱内）和低压转了后端（低压后轴承箱内）装有胀差传感器。胀差以转子的热膨胀值大于静子的热膨胀值为“+”，反之为“-”。 九、配汽及阀门管理 1、配汽 为进一步提升机组运行的经济性和安全性，机组采用了喷嘴配汽和节流配汽两种方式。 喷嘴配汽（部分进汽或顺序阀）：高压部分共有4个调节阀，对应于4组喷嘴。当I、II号调节阀开度达到约72%时，III号调节阀开启，当III号调节阀开度达到约90%时，IV号调节阀开始开启。 节流配汽（全周进汽或单阀）：高压部分4个调节阀根据控制管理系统的指令按相同的阀位开启，对应于4组喷嘴同时进汽。 再热蒸汽通过2个中压联合汽阀从汽缸下两侧分别进入中压部分，中压部分为全周进汽。流量在30%以下时起调节作用，以维持再热器内必要的最低压力，大于30%时，调节阀从始至终保持全开，由高压调节阀调节负荷。 2、阀门管理 在操作盘上有单阀—顺序阀选择。 启动过程：一般都会采用节流调节方式。因该方式为汽流全周进入中压缸或高压调节级，使汽缸和转子能均匀地加热膨胀，故能大大降低启动过程中的热应力和调节级动叶机械应力。 正常运行：如果负荷变动频繁且变动率较大时，为使高压缸气温变化最小，热应力最低，应选用节流调节方式。但或机组长期在低于额定负荷运行时则应选用喷嘴调节方式以获得较高的热效率。 停机过程：若正常停并计划停机后检修，则采用喷嘴调节方式是有利的，可缩短机组冷却时间。如果是临时停机，为保证机组温度，要采用节流调节方式。 十、汽封 汽轮机汽封系统的最大的作用是利用该系统供给的蒸汽封住高、中压缸的蒸汽不向外泄漏，并防止空气沿轴端进入低压缸破坏排汽装置真空。 高压缸后汽封共有四段，一段漏汽导入除氧器，二段漏汽为自密封系统接口，三段漏汽导入汽封加热器。中压缸后汽封共有三段，一段漏汽为自密封系统接口，二段漏汽导入汽封加热器。 低压缸前后汽封各三段，一段供汽为自密封系统接口，二段漏汽导入汽封加热器。 十一、排汽装置 排汽装置是汽轮机辅助设备中连接低压缸与空冷排汽装置的一个部套，它的作用是将蒸汽从低压缸送入空冷排汽装置凝结，并回收汽轮机本体及管道疏水。 排汽压力0.014Mpa，排汽流量464t/h，排汽温度52.6，净重108t。正常运行时，排汽装置主要监测和维持运行水位，保持在750mm，排汽装置内置疏水扩容器，投运时应时投入喷水，喷水的投入及喷水量的大小可通过设置在喷水管路上的阀门进调节，保证扩容器内温度小于100℃，压力小于0.14Mpa。设计喷水压力为1.0Mpa，流量约为35t/h。 第三章 汽轮机油系统设备特性 汽轮机润滑油系统采用主油泵—射油器供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。润滑油系统大多数都用在向汽轮发电机组各轴承及盘车装置提供润滑油；向保安部套提供压力油；为顶轴系统提供充足的油源；向汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油，本系统还具有回油排烟功能。系统工质为ISO VG32汽轮机油。 本系统主要由主油泵、供油射油器（I）、供润滑油射油器（II）、集装油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、自力式压力调节阀、冷油器、切换阀、油烟分离器、顶轴装置、低润滑油压遮断器、双舌止逆阀、套装油管路、电加热器、油位指示器及连接管道、监视仪表等设备构成。 一、集装油箱 该油箱最大运行容积为35m3,正常运行容积为30.6 m3。油箱净重约为20000kg，由于排烟风机的抽吸作用，回油管路和油箱内有一定的负压，油箱负压不宜过高，应维持在微负压。运行中，油箱内的油温应在65℃以下。 套装油箱连接接口也设备在油箱顶盖上，此套装油管路分为两路：一路去前轴承箱套装油管路，另一路去中、后轴承箱及电机轴承套装油管路，避免了套管中各管相互扭曲。 在油箱内部装有I主油泵供油射油器(P=0.19Mpa, Q=2397L/min)和II润滑油射油器(P=0.35Mpa, Q=2300L/min)、压力调节阀、管路上的双舌止回阀以及内部管道。 油箱顶部安装有一台油烟分离器，安装在油箱盖上，它将排烟风机和油烟分离器合为一体，上部为两台单级单吸立式离心式风机，下部为圆筒式结构油烟分离器。该装置使轴承箱回油腔室及油箱内建立微负压，以保证回油通畅，不外冒，并对系统中产生的油烟混合物进行分离，将烟气排出，将油滴送回油箱。 另外，在集装油箱中安装有6个电加热器，总功率为60KW，电压为220V。若机组启动前，油温低于20℃则开启电加热器，待油温升至35时，则关闭电加热器。电加热器由热电偶控制其表面温度，当表面温度高于140℃应停止加热。温度降至100℃时继续加热。油位低于-250mm时，禁止投入。 交流润滑油泵和直流事故油泵也安装在集装油箱内，两台泵都为单级单吸立式电动离心油泵。交流油泵是在机组启动和停机工况以及润滑油低于0.115Mpa时向机组各轴承、盘车装置、主油泵及顶轴装置提供充足润滑油，其驱动电机为防爆电机。直流油泵当润滑油压低于0.07Mpa或交流失电时，该泵向轴承提供润滑油，以满足机安停机，其驱动电机为直流电机。 润滑油母管的压力，轴承进口压力和流量的稳定是靠压力调节阀来实现的。 系统正常启动前，油箱油位处于最高油位。正常运行时，油位应处于最高和最低油位之间，不能低于最低油位。油箱溢流应接往储油箱的污油箱，当系统中水平管段和供油管路较长，回油容积较大时，在停机并停泵后，由于回油量较大，可能有少部分通过溢流口溢出，为正常现象，但必须在下次启动泵后补回该部分油量。 二、主油泵 主油泵是汽轮机透平油系统中最重要的元件。在机组达到额定转速后，机组正常运行期间，它向整个油系统提供动力油源。主油泵采用与主轴直接驱动，它与汽轮机主轴为刚性联接，安装在汽轮机的前轴承箱内。为单级双吸卧式离心泵，吸入油采取了压力供油。 三、冷油器 润滑油系统中设两台冷油器。一台运行，一台备用。它以循环水作为冷却介质，带走因轴承、油泵及射油器耗功产生的热量。在两台冷油之间安装有切换阀，可使两台冷油器相互切换，也可以使两台同时运行。 四、顶轴装置 本装置大多数都用在在机组启动、停机、盘车过程中，向机组各轴承提供高压油强制顶起各轴轴颈，使之与轴承间形成静压油膜，消除轴颈与轴承干摩擦，在正常运行时，可观察油膜压力。 顶轴油泵的自动方式用于停机过程，当机组遮断时，汽机转速由3000r/min降到1200r/min，1#油泵优先启动，若1#油泵进口油压正常（p≥0.1Mpa）的前提下将自动启动，若5秒内，不能启动，则2#油泵自动启动。此外运行油泵工作过程中若因电气故障停止了工作或交流润滑油泵停止运行或运行过程中出口油压低至设定值（P≤7Mpa）而停止工作，备用泵联动。 EH油系统 汽轮机调节保安系统是保证汽轮机安全可靠稳定运行的重要组成部他。本说明书着重对抗燃油供油装置的性能、组成部件及试验和运行维护等进行说明。 对调节保安系统中其它机械及EH部分的系统和部套、现场安装调整、试验及运行维护等说明内容，请详见相关配套的汽轮机调节保安系统说明书。 设备型号：供油装置 D300V—589000A 序 号 名 称 型 号 数量 备 注 1 油箱 D300V-589400A 1 容积=1.26m3 2 主油泵 PVH074 2 流量=73.7ml/r 3 主油泵电动机 Y2 200L-4-B35 2 功率=30kw，电压380V，三相 4 循环泵 F3-V10-1S6S 2 流量=19.5ml/r, 5 循环泵电动机 Y2 90L-4-B35 2 功率=1.5kw,电压=380V，三相 6 冷油器 DPRA3-6/1.6-S 2 6m3 7 泵出口滤油器 WS620 2 8 回油滤油器 WL151E 2 9 蓄能器 NXQ-L10 2 10 压力继电器 ST307 7 11 压力传感器 2200BG 1 12 电磁阀 SV1-10V 1 13 温度开关 KPS77-060L 1 14 温度开关 KPS76-060L 1 15 热电阻 WZPK-324S 1 16 空气滤清器 BR110 1 17 液位开关 YKJD-100 2 18 液位计 UHZ-511/Φ60.3 1 19 加热器 SRY2-2 220VAC 2 功率=3kw，电压220V，单相 20 溢流阀 F3-CG2V-6FW-10 2 压力范围=17±0.5MPa 1、设备清单 2、供油装置说明 供油装置为调节保安系统各执行机构提供符合标准要求的高压工作油（14MPa）。其主要由油箱、油泵、滤油器组件及相应的油管系统组成。 3、供油装置工作原理 由交流马达驱动高压柱塞泵，通过滤网由泵将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过滤油器流入高压蓄能器和该蓄能器联接的高压油母管，将高压抗燃油送到各执行机构和高压遮断系统。 溢流阀高压油母管压力达17MPa±0.5MPa时动作，起到过压保护作用。高压母管上压力开关PS10能对油压偏离正常值时提供报警信号并提供自动启动备用泵的开关信号，压力开关PS6、PS7、PS8、PS9能送出遮断停机信号（四取二逻辑）。泵出口的压力开关PS11、PS12能对泵出口油压偏离正常值时提供报警信号，并提供自动启动备用泵的开关信号，23YV、24YV用于主油泵联动试验。油箱内装有温度开关及液位开关，用于油箱温度过高及油位报警和加热及泵的连锁控制。油位指示器安放在油箱的侧面。 4、供油装置组成及主要部件简介 4.1油泵 两台EHC泵均为压力补偿式变量柱塞泵。额定工作所承受的压力：14±0.5MPa，流量：73.7ml/r。当系统流量增加时，系统油压将下降，如果油压下降至压力补偿器设定值时，压力补偿器会调整术塞的行程将系统压力和流量提高。同理，当系统用油量减少时，压力补偿器减小柱塞行程，使泵的排量减少。 本系统采用双泵工作系统。一台泵工作，另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证下在吸入压头。 4.2高压蓄能器组件 高压蓄能器组件安装泵出口集成组件中，蓄能器均为丁基橡胶皮囊式蓄能器共2只，公称容积为10L，预充氮压力为10.0MPa。高压蓄能器组件通过集成块与系统压力油母管相连，集成块包括隔离阀、排放阀以及压表等，压力表指示的是油压而不是气压。它用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。关闭截止阀可以将相应的蓄能器与母管隔开，因此蓄能器可以在线冷油器 二个冷油器装在油箱上，冷油器公称冷却面积为6m2 。设有一个独立的自循环冷却系统（主要由循环泵和温控水阀组成），温控水阀可根据油箱油温调整水阀进水量的大小。以确保在系统工作时，油箱油温能控制在正常的工作时候的温度范围以内。 4.4再生装置 油再生装置由硅藻土过滤器和精密过滤器（即波纹纤维滤器）组成，每个过滤器上装有一个压力表和压差指示器。压力表指示装置的工作所承受的压力，当压差指示器动作时，表示滤芯要换掉了。 硅藻土滤油器以及波纹纤维滤油器均为可调换式滤芯，关闭相应的阀门，打开滤油器盖即可调换滤芯。 油再生装置是保证液压系统油质合格的必不可少的部分，当油液的清洁度，含水量和酸值不符合标准要求时，启用液压油再生装置，可改善油质。 4.5油箱 用不锈钢板焊接而成，总容积约为1.26m3，密封结构，设有人孔板供今后维修清洁油箱时用，油箱上部装有空气滤清器和干燥器，使供油装置呼吸时对空气有足够的过滤精度，以保证系统的清洁度。 油箱中还插有磁棒，用以吸咐油箱中游离的铁磁性微粒。 4.6过滤器组件 过滤器组件（集成块）上安装有溢流阀，直角单向阀，高压过滤器及检测高压过滤器流动情况的压差发讯器各两套，各成独立回路，系统的高压油由组件下端引出，分别供大机和给水泵小汽机用油，各由高压球阀控制启闭，按需取用。 4.7回油过滤器 本装置的回油过滤器内装有精密过滤器，为避免当过滤器堵塞时过滤器被油压压扁，回油过滤器中装有过载单向阀，当回油过滤器进出口间压差大于0.5MPa时，单向阀动作，将过滤器短路。本装置有两个回油过滤器，其一冷油器循环回路，其一在系统回油管路。 4.8油加热器 油加热器由两只管式加热器组成，当油温低于设定值时，先启动循环泵，后启动加热器（只有在先启循环泵的情况下才能启动加热器），以保证油液受热均匀。当油液被加热至设定值时，温度开关自动切断加热回路，以避免由于人为的因素而使油温过高。 4.9循环泵组 EH油站设有自成体系的油滤、冷油系统和循环泵组系统，在油温过高或油清洁度不高时，可启动该系统对油液进行冷却和过滤。 4.10 EH油系统设定值 序 号 项目名称 单位 定值 动作 备注 1 油压低I MPa 11.2±0.2 报警及主油泵自启动 油泵联动压力 油压低II MPa 7.8±0.2 汽轮机跳闸 ETS保护动作 溢流阀 MPa 17±0.5 溢流阀打开 用作系统安全阀 循环泵溢流阀 MPa 0.5±0.1 溢流阀打开 蓄能器充氮 MPa 10±0.2 报警 以油箱底部为“0” 油箱油位低I mm 264 报警 7 油箱油位低II mm 184 报警 油箱油位高 mm 584 报警 6、常规操作 6.1确认油位处于正常油位的最高位，冷却水系统正常，设备已送电，根据油温投入加热器。 6.2将下列阀门置于正确位置 序号 阀门名称 状态 序号 阀门名称 状态 1 EH泵吸入口 开 15 所有油动机滤油器入口 开 2 EH泵出口压力表 开 16 所有油动机滤油器出口 开 3 EH泵出口压力开关 开 17 所有油动机滤油器旁路阀 关 4 2#循环泵充油阀 关 18 再生装置顶部放气 关 5 2#循环吸入口 开 19 再生滤油器压力表 开 6 循环泵出口压力表 开 20 1#、2#冷油器进油口 开 7 1#循环泵吸入口 开 21 1#、2#冷油器出油口 开 8 所有蓄能器隔离阀 关 22 1#、2#冷油器冷却水进口 开 9 所有蓄能器排放阀 关 23 1#、2#冷油器冷却水出口 开 10 所有蓄能器油压表 开 24 11 供油隔离阀 开 25 12 供油管压力开关隔离阀 开 26 13 供油采样阀 关 27 14 油箱排污阀 关 28 6.3启动2#循环泵，确认油温大于20℃。 6.4将1#循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启按钮。 6.5将1#EH油泵控制开关置“切除”位置，确认泵已启动，其出口压力维持在14Mpa左右，检查系统有无泄漏。 6.6将2#EH油泵按制开关置“投入”位置。 6.7停1#EH油泵，确认2#EH油泵联动，联动压力为11.2Mpa左右，并维持出口压力为14Mpa。 6.8用同样方法做2#EH油泵联动1#EH油泵试验。 7正常运行时每天检查一次： 7.1确认油箱油位略高于低油位报警30mm~50mm，油箱油位不得太高，否则遮断时将引起溢油； 7.2确认油温在32℃~54℃之间； 7.3确认供油压力在11.2~14Mpa之间； 7.4确认所有泵出口滤油器压差指示器指示在正常状态； 7.5检查空汽滤清器的直观机械指示器是否触发，触发则需更换； 7.6检查泄漏，不正常的噪音及振动； 7.7确认循环泵系统压力小于1Mpa； 7.8确认再生装置的每个滤油器压差小于0.35Mpa。 8、每六个月应检查一次蓄能器充氮压力，其程序如下： 8.1关闭被检查蓄能器的隔离阀； 8.2开启被检查蓄能器的排放阀； 8.3拆下该蓄能器顶部安全阀的和二次阀盖； 8.4将充气组件的手轮反时针拧到头，注意此时不得连接充气软管； 8.5将充气组件连接到蓄能器顶部阀座上； 8.6确认充气组件的排放阀已关； 8.7顺时针旋转充气组件的手轮，直到可读出氮气压力； 8.8确认充气组件上压力表读数为10Mpa； 8.9若需要充气，则将充气软管接上，将其充到要求压力； 8.10反时针将充气组件手轮旋转到头； 8.11拆下充气组件； 8.12重新装上二次阀盖和安全阀； 8.13关蓄能器排放阀； 8.14缓慢开启蓄能器隔离阀。 9、油箱加油 9.1将运行的循环泵（以下简称运行泵）控制开关置于“切除”位置。 9.2将充油软管与运行泵的充油阀相连。 9.3将充油软管的吸油端插于油桶至油桶底面约50mm处，以减少油桶底部沉淀物吸入油箱。 9.4关闭油箱下部运行泵吸油口。 9.5打开运行泵充油阀。 9.6将运行泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮。 9.7当一桶油吸完时，轻轻提起充油软管，停止运行泵运行，换另一桶油。 9.8油位正常后，停运行泵并关充油阀。 9.9拆下充油软管并拧上螺塞。 9.10开启油箱底部运行泵吸油口，将系统回到正常状态，并检查系统。 第五章 空冷凝汽器系统 空冷凝汽器的启动 将ACC开始建立真空到第一台风机启动的过程称为ACＣ的启动阶段，出于防冻角度考虑，环境和温度＜2℃需要隔离列启动（即只投运某几列管束），而环境和温度＞2℃时可以不隔离列启动。 1、启动前具备的条件 项目 描述 备注 1 至少1台凝泵处于运作时的状态 2 冷却水系统已经投运且正常 3 轴封系统投运正常 4 向ACC进汽阀门关闭，包括： 低压旁路 关闭 汽机主汽门 关闭 汽机中压联合汽门 关闭 其他向ACC进汽的阀门 关闭 5 真空泵准备就绪 冷却水，补水系统就绪，线 风机组准备就绪 风机组设备的各项保护已投自动 7 汽机侧的相关保护已投自动 热井液位正常 排汽温度压力 8 伴热系统已投入，如果环境和温度＜2℃ 9 所有配汽管道蝶阀已开启 10 ACC系统所有临视仪表正常 11 凝结水回水旁路阀关闭 2、ACC的启动步骤 项目 描述 备注 1 启动所有真空泵对总系统抽线Kpa时，ACC可以进汽 如果ACC背压继续降低到如10Kpa，但由于某一些原因（如锅炉故障），ACC暂时不进汽，此时可以停备用线 依据环境的温度决定投入运行的列数—也就是设定阀位： 如果环境和温度＞2℃，所有的列均投运，即开启所有配汽管道上的蝶阀。 如果环境和温度＜2℃，所有可以隔离的列均隔离，即关闭所有配汽管道上的蝶阀。 4 缓慢开启汽机旁路，逐渐向ACC进汽。 5 ACC开始进汽后背压通常会迅速升高。这是因为系统中还有很多空气（不凝结气体）造成的。这时应该启动/保持所有的真空泵运行，直至系统中的空气被抽出。 6 随着蒸汽的推动和抽真空的进行，空气慢慢被抽出系统。直到所有初始进汽列的管束下联箱凝结水温度＜35℃且凝结水的平均温度比环境大5℃，可以认为ACC内充满了蒸汽，不凝结气体已经排除。此时可以停备用线 根据负荷情况启动风机，做正常运行阶段 只有在凝结水温度达到一定的要求时，才允许启动风机。 3、启动中的需要注意的几点 3.1 ACC的启动过程其实就是一个蒸汽转换空气的过程。分为两步：第一步是通过真空泵建立真空，第二步，是在蒸汽驱赶和真空泵的共同作用下完成蒸汽转换空气的过程。 3.2 充分建立线Kpa，空冷机组比水冷机组的真空容积大很多，如果真空建立不充分将导致ACC进汽后压力迅速升高，如果太高，则可能会引起防爆膜破裂。 3.3 ACC初次进汽时汽量应该是逐渐增中而不要突然大量进汽，即使ACC压力达到12Kpa，ACC巨大的真空容积内仍滞留着相当多的空气。所以最初的进汽量大可太多（可以允许5—10%的蒸汽负荷），而且这样的一个过程一定要通过旁路的开度加以控制以免背压飞升以致防爆破裂。 3.4 在凝结水温度未达到要求时，不允许起风机，当蒸汽进入ACC时，ACC的压力由于内部残留的空气被压缩而升高，但是这种压力升高不能够最终靠启风机来解决，因空气不可凝结，在冬季，误启风机将导致凝结水冻结。 ACC的停机 将ACC停止进汽到破环真空至大气压的过程称为ACC停机，是否要停止ACC运行主要根据锅炉和汽机的运行，运行人员要注意的是ACC的启动时间非常长，所以不必要的破环真空应该避免。 ACC停机操作 项目 描述 备注 1 ACC的汽源已经掐断，也就是向ACC进的阀门关闭，包括： 低压旁路 关闭 汽机主汽门 关闭 汽机中压联合汽门 关闭 其他向ACC进汽的阀门 关闭 所有风机 停止 2 停止线 开启/保持开启 所有配汽管道上的蝶阀 4 通过线 开启凝结水回水旁路阀 视停机长短决定 6 关闭背凝结水回水旁路阀 冬季停机需临视液位放水，直至液位进入汽机房。长期停机时，可完全放空。 ACC的运行 当ACC内的空气被蒸汽完全置换后，就能够最终靠风机的运行和列的投切来控制ACC的压力，ACC可以带负荷了。出于防冻角充考虑，环境和温度＜2℃，ACC的运行需要同时考虑列的投切和风机的运行，而当环境和温度＞2℃时，仅需要仔细考虑风机的运行。 冷却风机 出于对电机的保护，限定了风机转速的最低值，风机的最高转速限制在55HZ。 ACC运行需要注意的几点： 5.1、背压设定值的下限通常是出于对冬季进行抽真空系统的限制和防冻的考虑，夏季运行，实际背压高于设实背压所以风机在100%转速下运行以获得可能达到的最低背压。 5.2、风机步序的切换顺序是在换热计算的基础上考虑防冻，风机的启动频率，以及节能等多方面因素制定的。 5.3、步序变化有地是跳跃的，如：从4步上切，是上切到第8步而不是5。 5.4、2-4和6-7，风机的最高转速被限制在比较低的水平，且所有运行风机的转速应保持一致。这是为了能够更好的保证整个ACC内凝结比较均匀，也能起到节电的效果。在2-4和6-7步的升负荷过程中要注意控制汽机升负荷速度与ACC匹配，以免背压飞升。 5.5、整个ACC的惯性比较大，因此每一次步序切换完成后，需要一定稳定的时间。特别是开启列的时候，由于驱赶空气，所投列风机在凝结水温度达到35℃前不允许启动（需要排挤空气的时间），这时候需要控制ACC的进气量（汽机的升负荷率），以免压力飞升。 5.6、凝结水过冷保护的目的是防止由于冬季抽真空系统在低背压下抽吸能力变弱或严重漏气而致使凝结水过冷继而结冰，措施则采用提升背压，起备用真空泵来驱除空气。 风 机 转 速 级 配 置 图 阀门位置 风机转速（HZ） 开 关 1#排 2-4排 5排 转速级 顺流 逆流 顺流 顺流 逆流 顺流 顺流 逆流 顺流 1# 2# 3# 1# 2# 3# 1# 2# 3# A1、A5 10-55 10-55 10-55 10-55 10-55 10-55 10-55 10-55 10-55 8 A1、A5 10-25 10-25 0 10-25 10-25 0 10-25 10-25 0 7 A1、A5 0 10-25 0 0 10-25 0 0 10-25 0 6 A1、A5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 环境和温度＜2℃ A1、A5 0 0 0 10-25 10-25 10-25 0 0 0 4 A1、A5 0 0 0 10-25 10-25 0 0 0 0 3 A1、A5 0 0 0 0 10-25 0 0 0 0 2 A1、A5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 5.7、与凝结水过冷保护不同，回暖的目的是为避免抽气口在冬季被凝华的冰絮堵塞导致空气在管束内聚集，回暖时逆流风机先停止，然后代速反转一段时间，抽吸周边的热空气，来融化可能形成的冰块，必须要格外注意的是回暖功能投入条件： 5.7.1、环境和温度＜2℃。 5.7.2、ACC要有一定的热负荷，也就是处于一定的风机步序，热负荷过小意味着，风机逆转并不能吸入热风，也就没有回暖的意义。 5.8、当环境和温度到0℃以下时，如果进入ACC的蒸汽流量很小，即使风机不运行，ACC也有一定的可能因为自然换热而结冻，特别是在启动时间长，蒸汽流量小的机组（锅炉/汽机）冷态启动工况。要满足防冻要求一定要保证ACC有一定的进汽量且达到该进汽量的时间应尽可能短（不应超过2小时），而且在连续运行的过程中也不能低于这个流量，该蒸汽流量随ACC的换热面积的降低与环境和温度的升高而降低。 环境 温度 ℃ 最小防冻热量（MW） 最小防冻流量（饱和态t/h) 达到最小防冻流量的时间 关闭的隔离阀数目 关闭的隔离阀数目 0 1 2 0 1 2 0 61.7 49.4 37 91.6 73.3 55 2 -5 72.3 57.8 43.4 107.3 85.8 64.6 2 -10 83.3 66.6 50 123.7 99 74.2 2 -15 94.8 75.8 56.9 140.7 112.6 84.4 2 -20 106.8 85.4 64.1 158.5 126.8 95.1 2 -25 119.5 96.5 71.7 177.3 141.8 106.4 2 -30 132.5 106.0 79.5 196.5 157.2 117.9 2 -35 145.5 116.4 87.3 215.8 172.6 129.5 2 -40 159.4 127.5 95.6 236.4 189.1 141.8 2 5.9、冬季冷态启动时，应调整机组启动时的方式确保最小流量和达到最小流量的时间，以满足防冻的要求，连续运行时，应保证ACC的负荷不低于最小流量。 5.10、管束的清结程度对ACC的性能影响最大，入夏前必须对管束进行清理洗涤，否则可能会引起高背压从而使机组不能带满负荷。 5.11、风级转速级自动上/下切投运前，需要先将排汽压力PID调节投自动，然后运行人员再选择转速级。 5.12、空冷在手动运行方式下时，要按照风机转速配置图来操作，尤其是对2-4和6-7步，要按步序图所对应转速级将风转速控制在25HZ或以下。 5.13、原则上，已启动的风机要以同一转速运行。 5.14、如果ACC的真空密闭不是很好，那么在冬季运行时，出于防冻的考虑，可将背压设定值适当设得高一些。 5.15、凝结水母管上设有放水阀，该阀有两上作用： 5.15.1、停机时将系统中积水疏放至排汽装置； 5.15.2、如果喷嘴除氧装置堵塞，凝结水管中液位过高以致可能危及ACC安全时，开启放水阀以降低水位。 空冷防冻说明 产生冻管的原因： 1.1、系统中有空气聚集，系统漏气量大、抽气系统功能下降、管束换热不均等都会造成空气在系统中聚集形成冷区。 1.2、当环境和温度降到0℃以下时，如果进入ACC的蒸汽流量很小，即使风机不运行，ACC也可能因为自然换热而结冻，特别是对于启动时间长、蒸汽流量小的机组（锅炉/汽机），其冷态启动时更有可能出现冻管现象。 应对的方法 A、对于第一种机理，应对的方法如下： 2.1、要保证系统严密性，切实做好查漏和补漏工作，因为这在很大程度上会减少发生冻管的可能性，真空严密性要经常做，如果漏汽比较大，应保持高背压运行。 2.2、冬季运行中，ACC控制昼要投自动，这样蝶阀投切、风机启停、转速调节、凝结水过冷保护、逆流风机回暖顺控、抽气过冷保护等功能，可以依据情况实现自动控制，避免操作不当造成不必要的损失。 2.3、强烈建议运行人员要参照GEA风机转速级配置图来操作ACC设备，例如： 2.3.1启风机时，应最先启逆流风机；停风机时，应最后停逆流风机。 2.3.2、风机应以同一转速运行，要避免风机之间的转速相差太大。 2.3.3、如果不是所有风机都在运行，要将风机转速控制在较低水平。 2.3.4、当凝结水温度＞35℃，且凝结水过冷度＜15℃，才允许启动风机，凝结水过冷度指排汽温度与凝结水温度的温差。 2.4逆流管束回暖时，逆流风机要反转一段时间，但这段时间不要过长。 2.5、加强巡视，如果发现管束出现大面积的冷区，可以采取以下的措施； 2.5.1、如果仅是逆流管束过冷，可以按以下步骤进行： 开启备用真空泵。 适当降低相邻顺流风机的转速。 2.5.2、如果是顺流管束出现冷区，可以按以下步骤进行： a、开启备用真空泵。 b、适当降低该顺流风机的转速。（极端情况下（如果已经冻了），甚至可以依据情况慢速反转该顺流风机）。 c、在抽气温度不过冷的前提下，适当提高逆流风机的转速。 以上的操作，是通过“挤”和“抽”的方式将聚集的空气排出来（降低顺流风机转速为“挤”，提高逆流风机转速/增开真代泵为“抽”），冷区消除后应将风机转速恢复到统一状态。 2.6、ACC运行时，要保证各风机单元之间的隔离门关闭严密，防止窜风。 2.7、建议在入冬前也冲洗一下管束，这样有助于减少由于换热不均产生的冷区，由此减少冻管的风险。 B、对于第二种机理，主要是要考虑解决自然换热的问题： 要满足防冻要求，一定要保证ACC有一定的进汽量，且达到该进汽量的时间应尽可能短（不应超过2小时），而且在连续运行的过程中也不能低于这个流量。 特殊工况的运行 凝结水过冷霜冻保护 项目 保护条件（前提是ACC已投运） 保护要求 1 当环境和温度＜2℃时： “凝结水过冷” 报警； 过冷持续10分钟后； “凝结水霜冻保护”报警；背压主控的设定点提高3Kpa 多启一台线 运行排中的任一凝结水温度＜35℃ 3 （排汽温度-运行排中的任一凝结水温度）＞15K，且凝结水过冷度 4 运行排中的任一凝结水温度都≥35℃，且（排汽温度-运行排中的任一凝结水温度）都≤15K，且（排汽温度-运行排中的任一凝结水温度）都＜6K（延时10分钟） 报警消失； 背压设定值恢复为原值； 停多启的线℃，所投各列的逆流风机，逐列反转（15HZ）一定的时间，以防止逆流换热器抽气口结冰堵塞，环境和温度＞5℃时停止回暖顺控。 抽气过冷 项目 保护条件（前提是ACC投运） 保护要求 1 （背压对应的排汽温度-运行排中的任一线K且（背压对应的排汽温度-运行排中的任一抽真空温度） “抽真空过冷”报警； 过冷持续10分钟后； “抽真空过冷保护”报警； 多启一台线 （背压对应的排汽温度-运行排中的任一抽线分钟） 报警消失 停多启的真空泵 事故工况的处理 项目 描述 措施 不采取一定的措施的后果 1 排汽压力超过上限 汽机跳闸并且关闭旁路和其他向ACC供汽的阀门 防爆膜爆裂 2 排汽温度超过上限 ACC材料因过热而损毁 3 排汽装置热井水位达到最高水位 报警，提示“严防排汽装置内的水进入ACC排汽管道，关汽机旁路阀和主汽阀” 排汽管道进水，振动，管道损坏，管道支撑系统损坏。 4 凝结水母管液位过高 ＞L6，报警，跳闸汽机旁路阀和汽机 凝结水母管管道损坏，管道支撑系统损坏； 凝结水母管管道冬季冻坏。 ＞L5，警告，开凝结水回水旁路阀 ＞L4，关凝结水回水旁路阀 第六章 汽轮机辅助系统特性及操作需要注意的几点 第一节 高压缸预暖系统 冷态启动时，冲转前由高压旁路阀后的蒸汽或辅助蒸汽通过倒暖阀（RFV）进入高压缸。从高中压缸之间汽封、高压主汽管疏水和高压缸疏水排出。在高缸缸调节级处内壁金属温度达到150℃，上下半内、外壁温差小于50℃，高压内缸上下半左右法兰内、外壁温差小于50℃，在中压缸进汽处和排汽口处内壁温度超过50℃，保温1小时暖缸结束。高压缸预暖期间打开10%高压主汽阀阀位，对高压主汽阀壳、主汽管进行预暖。预暖蒸汽压力0.4-0.8Mpa,温度为200℃-250℃，并保持50℃以上过热度。 1 暖缸前的检查 1.1 确认高压调节阀关闭,确认预暖的蒸汽参数：蒸汽压力：0.4~0.8MPa,蒸汽温度：220~250℃,保持50℃ 以上过热度。 1.2确认盘车投入连续运行两小时之后。 1.3 确认高中压轴端汽封投入。 1.4 确认排汽装置压力不超过30kPa。 1.5 确认高压内缸调节级处内壁金属温度在150℃以下。 2 暖缸的操作的流程 运行人员根据CRT显示的机组状态,在机组操作盘上操作暖缸系统。 2.1 操作准备 2.1.1 全开高压主汽管的疏水阀,强关高排逆止门,确认高压各抽汽逆止门在关闭状态； 2.1.2 全开高排逆止门前的疏水阀； 2.1.3 全关通风阀(VV阀)。 2.2 暖缸操作 逐渐开启倒暖阀(RFV),使暖缸蒸汽流入高压缸,一部分蒸汽经各疏水口进入疏水系统，另一部分蒸汽经高中压间汽封漏入中压缸，再经联通管与低压缸排到排汽装置。通过调整倒暖阀与疏水阀， 保证高压内缸压力在0.4~0.5MPa范围内。在暖缸期间运行人员应注意暖缸温升率不允许超出50℃/h,汽缸各壁温差及胀差应在允许范围内(通过调整倒暖阀与高压各段疏水阀达到)。当高压内缸调节级处上半内壁金属温度升到150℃以上时,且蒸汽参数达到冲转条件时，保暖1h,结束暖缸。 2.3 结束暖缸操作 2.3.1 暖缸结束,应关闭倒暖阀(RFV)； 2.3.2 全关高压缸所有的疏水阀； 3 阀壳预暖 当高压主汽调节阀壳内壁或外壁温度不高于150℃时，在高压缸预暖期间,应对高压主汽阀壳,主汽管进行预暖。预暖操作方法如下: 3.1 确认高压调节阀全关； 3.2 开启电动主汽阀和全开高压主汽调节阀壳的疏水阀； 3.3 开高压主汽阀,这时要防止因调速汽门不严密,而导致转子冲转,盘车脱扣。当阀壳内外壁温差小于55℃ ,外壁金属温度与主蒸汽温度之差小于60℃时,达到阀门预暖要求。 3.4 预暖结束,关闭高压主汽阀； 3.5 关闭高压主汽调节阀壳的疏水阀。 第二节 汽缸夹层加热系统 投入夹层加热系统时，从外缸下半左右两侧通过加热进汽管口送入蒸汽，然后经二段抽汽口进入2#高加。高压缸夹层加热系统的投入应根据高中压胀差、高压内缸外壁和高压外缸内壁温差及高压缸的温度情况决定，胀差在允许范围内可以停用高压缸夹层加热系统。 在正常运行时，高压进汽部分处在中压进汽包围中，内外温差接近于零，高中压间汽封漏汽，中压缸启动时从中压漏至高压缸，起暖缸作用，正常运行时从高压漏至中压作功。 1 系统构成与作用 本系统构成见图7-2-1，其作用是将主蒸汽引入高压内、外缸之间的夹层，加热内、外缸减少高中压缸正胀差、减少高压内缸内外壁温差，并使高压外缸温度沿轴向趋于均匀。控制手段是通过调整夹层进汽压力，以改变流量来控制加热速度。汽缸夹层进汽箱压力： 正常值： 0.98～4.9Mpa 最高值： 6.5Mpa 2 系统投入前的试验 2.1 安全阀按6.5MPa动作整定； 2.2 电动阀、手动阀开、关灵活自如； 2.3 热电偶、压力表安装正确，工作正常。 3 系统投入前的准备 3.1 确认汽缸夹层加热进汽箱的疏水阀开启； 3.2 确认高压外缸下半内壁金属温度小于300℃ ； 3.3 由运行人员手动开启汽缸夹层加热进汽箱后的手动截止阀。（进汽箱前的手动截止阀为关闭状态） 4 系统操作 4.1 开启汽缸夹层加热进汽箱前的电动截止阀； 4.2 在新机投运时由运行人员手动调整汽缸夹层加热进汽箱前的手动截止阀,使汽缸夹层加热进汽箱的压力小于系统投入时的主蒸汽压力,达到正常工作所承受的压力； 4.3 在升速或带负荷的过程中,运行人员根据高中压胀差及高压内缸外壁上下温差和高中压外缸内壁上下温差情况,调整汽缸夹层加热进汽箱后的手动截止阀,控制进入夹层进汽量； 4.4 密切监视汽缸温升率不超过50℃/h，高压内缸外壁上下温差和高中压外缸内壁上下温差不超过50℃ 。 4.5 高中压外缸下半高压进汽口处外壁金属温度超过350℃ ,高中压胀差值在允许范围以内,可停用汽缸夹层加热系统。 5 结束操作 a）关闭进汽箱前电动截止阀； b）关闭进汽箱前手动截止阀； c）关闭进汽箱后手动截止阀 d）关闭疏水阀。 图7-2-1 第三节 自密封汽封系统 1、系统介绍 自密封汽封是指在机组正常运行时，由高、中压缸轴端汽封的漏汽喷水减温后作为低压缸轴端封供汽的汽轮机汽封系统，多余漏汽经溢流站溢流至排汽装置。在机组启动和低负荷运行阶段，汽封供汽由外来蒸汽提供。该汽封系统从机组启动到满负荷运行，全过程均能按机组汽封供汽要求自动进行切换。具有简单、安全、可靠、工况适性好等特点。 该系统由轴端的供汽、漏汽管路、主汽阀、调节阀的阀杆漏汽管路、中压联合汽阀阀杆漏汽管路、主蒸汽站、辅助汽源供汽站、溢流站、减温站及相关设备组成。 轴封供汽采用三阀系统，即在汽轮机所有运行工况下，供汽压力通过三个调节阀即主汽供汽调节阀、辅助汽源供汽调节阀和溢流调节阀来控制，使汽轮机在任何运行工况下均自动保持供汽母管中设定的蒸汽压力。其中辅助汽源供汽站除再热冷段外，还辅助联箱来的蒸汽。此外，为满足低压缸轴封供汽温度要求，在低压轴封供汽母管上设置了一台喷水减温器，控制蒸汽参数满足轴封要求。 另外系统中的轴封加热器在运行中必须监视磁浮式计中的水位，如果水位已达185mm，表明凝结水已开始淹没换热管，使传热恶化，此时，应开启备用凝结水出口。另外冷却水量不能小于150t/h，否则将影响线、系统运行 冷态启动：冷态启动采用辅助汽源站供汽。 热态启动：若机组有符合温度要求的辅助汽源，汽封供汽由辅助汽源供汽站供给，若机组辅助汽源的参数达不到要求，由主汽汽源供给。 在使用哪种汽源供汽后，一定要确认另一种汽源和溢流站调节阀应在关闭状态。供汽系统正常接入，并按下述步骤运行： 2.1盘车、冲转及低负荷阶段 汽封供汽来自辅助汽源，供汽母管压维持在0.127Mpa（热态启动是0.118Mpa）。 2.2 25%—60%负荷阶段 当机负荷升至25%额定负荷时，此时再热冷段已能满足全部汽封供汽要求，供汽可以由再热冷段提供，也能够继续使用辅助蒸汽，并自动维持供汽母管压力在0.127Mpa。 2.3 60%负荷以上阶段 当机负荷升至60%额定负荷时，高中压缸轴端漏入供汽母管的蒸汽量超过低压缸轴端汽封所需的供汽量，当蒸汽母管压力升至时，所有供汽站的调节阀自动关闭，溢流站调节阀自动打开，将多余蒸汽通过溢流控制站排至排汽装置。至此，汽封系统进入自密封状态，汽封母管压力维持在0.13Mpa，正常运行时应关闭再热冷段管路上电动截止阀。 3、机组甩负荷阶段 3.1若机组有符合温度要求的备用辅助汽源，汽封供汽母管压力降至0.127Mpa，溢流调阀关闭，汽封供汽由辅助汽源供汽站供给。 3.2若机组无备用辅助汽源或辅助汽源的参数达不到要求，此时辅助汽源和再热冷段供汽不能利用，一定要关闭辅助汽源站调节阀前的电动截止阀，汽封供汽母管压力降至0.118Mpa，溢流调节阀早已自动关闭，主汽供汽阀自动打开，供汽由主汽汽源供汽站供给。 在所有运行工况下，温度调节站均自动维持低压汽封腔室处温度在121~177℃范围。 第四节 自动盘车 汽轮机冲动转子前或停机后，进入或积存在汽缸内的蒸汽使上缸温度比下缸温度高，从而使转子不均匀受热或冷却，产生弯曲变形。因而在冲转前和停机后，必须使转子以一定的速度持续转动，以保证其均匀受热或冷却。换句话说，冲转前和停机后盘车可以消除转子热弯曲。同时还有减小上下气缸的温差和减少冲转力矩的功用，还可在启动前检查汽轮机动静之间是不是有摩擦及润滑系统工作是不是正常。 盘车操作装置能通过采取手动的方式来启动，也可以全在自动的方式下启动。在润滑油压正常、顶轴油压正常和软启动器正常的外部允许盘车条件满足的情况下，选择了自动盘车方式，只要TSI发出零转速信号到盘车控制柜，盘车控制柜的PLC在确认已收到零转速信号（通常，在收到稳定的零转速信号后会自动延时30秒左右才被系统确认），PLC系统将通过继电器使电磁阀带电，液压缸将带动执行机构使盘车齿轮靠向汽机大轴齿轮，并逐渐使之啮合。PLC系统在电磁阀通电后30秒开始检测是否收到啮合到位信号，如果未收到啮合到位信号，盘车电机将周期性通过软起动器短时间启动电机正转，使盘车电机微动，以利于齿轮间的啮合，如果还未收到啮合到位信号，盘车电机微动两次后第三次将强行启动盘车。如果收到啮合到位信号，则电机将自动启动并维持盘车电机的运行，同时啮合到位信号发出5秒后，电磁阀自动断电，从而完成自动盘车投入； 当汽轮机转速冲转超过盘车转速的时候，通过离心力甩开盘车装置，盘车装置甩开到位后，电机将自动停止。手动自动盘车方式与上述工作原理相似，不过需要人为地进行一系列操作：首先同样一定要满足润滑油压正常、顶轴油压正常和软启动器正常的盘车条件得到满足，进而选择手动盘车方式，按下“电磁阀动作”按钮后，使电磁阀带电，液压机构完成盘车齿轮啮合，再按下“电机启动”按钮后，将启动盘车电机，盘车开始运行。任何一个时间里按下“停盘车”按钮，将停止盘车电机。盘车停止后，整个装置还处于啮合位置，此时要想脱开盘车装置，需按下“甩开”按钮，盘车电机开始反转，使装置脱开。当甩开到位行程开关闭合后，电机将停止运转。 1 就地手动启动盘车 根据自动盘车装置系统逻辑要求，在汽轮机新机第一次启动或长时间停机后启动时，请采用就地手动盘车，并且在现场应有人密切监视盘车装置，启动步骤如下： 检查盘车启动条件是不是满足（润滑油压正常指示灯亮、顶轴油压正常指示灯亮）； 将盘车钥匙开关拨至手动位置； 确认主汽门全关信号正常； 按下电磁阀动作按钮（电磁阀动作指示灯亮）； 如果啮合到位（啮合到位指示灯亮），然后按下电机启动按钮，启动电机，盘车开始运行（盘车运行指示灯亮）；如果啮合不到位，30秒后按下电机启动按钮，启动电机，盘车开始运行（盘车运行指示灯亮）； 机组运行到3000r/min，把选择开关拨至自动位。 2 DCS启动盘车 随着电厂自动化程度的提高，对于盘车钥匙开关处于手动位置的自动盘车操作装置能采用远方启动也就是通过DCS来启动，启动步骤如下： 2.1DCS盘车允许条件除了满足就地手动条件外，还需要零转速信号（零转速灯亮），并有盘车允许信号到DCS； 2.2将盘车钥匙开关拨至手动位置； 2.3确认主汽门全关信号正常； 2.4按下电磁阀动作按钮（电磁阀动作指示灯亮）； 2.5如果啮合到位，（啮合到位指示灯亮）然后按下电机启动按钮，启动电机，盘车开始运行（盘车运行指示灯亮）；如果啮合不到位，30秒后按下电机启动按钮，启动电机，盘车开始运行（盘车运行指示灯亮）； 2.6机组运行到3000r/min，把选择开关拨至自动位。 3 自动盘车 当满足自动盘车条件，润滑油压正常、顶轴油压正常、主汽门全关信号正常、零转速信号正常，且钥匙开关在自动位，盘车装置接收到零转速信号30s后，盘车将按自动方式运行，具体过程如下： 满足盘车允许条件后，盘车允许信号将会送到DCS中，并且零转速指示灯、润滑油压正常指示灯、顶轴油压正常指示灯都亮，系统将会自动让电磁阀动作，此时，电磁阀指示灯亮，并有信号送至DCS； 3.1如果盘车齿轮正好与汽机大轴齿轮啮合的线s后盘车接触器动作，盘车运行，同时盘车运行指示灯亮； 3.2如果两齿轮未啮合到位，电磁阀动作30s后，系统会输出一个2s的脉冲去微动电机。如果微动后啮合到位，则系统如b）所述接着来进行，完成盘车。但如果微动后仍未啮合，那么电磁阀动作34s后，系统会再输出一个2s 的脉冲去微动电机，如果微动后啮合到位，则系统如b）所述接着来进行，完成盘车。如仍未啮合到位，则系统会在电磁阀动作40s后输出控制信号去动作盘车接触器，盘车运行，同时盘车运行指示灯亮。 紧急启动 紧急盘车在手动方式下进行，所以要将钥匙开关放在手动位置。紧急盘车是以轴瓦发生额外磨损或损坏为代价来防止转子热扰曲变形从而保护转子的盘车过程。紧急盘车也一定要满足润滑油压正常、主汽门全关信号正常。满足上述条件的情况下，按下紧急盘车按钮，电磁阀动作，电磁阀动作指示灯亮，紧急盘车指示灯亮，余下的过程同就地手动启动过程的e）、f）步骤。紧急盘车过程中顶轴油压正常指示灯不亮，为减少轴瓦磨损可能，应尽快恢复顶轴油压。当盘车运行时，盘车运行指示灯亮，此时紧急盘车指示灯灭。 5 电机试验 当盘车在甩开位置，能够直接进行电机试验。此时甩开到位指示灯亮，按下电机启动按钮，电机开始运行，电机试验指示灯亮。 6 盘车甩开 机组冲转后，转速高于盘车转速时，盘车装置自动甩开。一般当停机或检查盘车装置是不是正常时，需要用甩开按钮。 盘车甩开的条件：啮合到位（啮合到位指示灯亮），盘车接触器已断电，按下甩开按钮，甩开接触器动作，盘车装置甩开，当甩开到位后，甩开到位指示灯亮，同时甩开接触器断电，如果装置未检测到甩开到位信号，甩开接触器在通电后30s后会自动断电。 第五节 应急排放系统 当机组甩负荷时，高压缸、高压导汽管内冗余蒸汽将有可能通过高中压之间的轴封漏入中、低压缸导致机组超速。所以，在高中压轴封间设置应急排放装置，机组跳闸时，应急排放阀（BDV）快速开启，将大部分冗余蒸汽引入排汽装置，防止机组超速。 第六节 中压缸启动系统 在中压缸冲转同时，强关高排逆止门和倒暖阀，打开通风阀的时间应根据高压缸壁温度状况决定，使高压缸与排汽装置联通，防止高压缸叶片鼓风超温。并网后进一步开大中压调节阀即带负荷，同时，逐渐关闭低压旁路。当中压调节阀全开、低压旁路全关时，进负荷切换，即开启高压调节阀，关小高压旁路，蒸汽流过高压缸，高压排汽逆止门自动打开（解除高排逆止门强关信号），同时关闭通风阀。当高旁全关，中压缸启动过程结束。 第七节 管道疏水系统 疏水系统的最大的作用是在机组启动、停机、低负荷运行时，或在不正常的情况下，排除汽轮本及其管道内的凝结水，从而防止机组过水引起的转子弯曲，内部零件受到损坏等严重事故。 该系统采用两个内置式疏水扩容器，内置于排汽装置壳体两侧，用于接纳汽机本体及其管道阀门疏水，低加连续疏水，锅炉暖风机器疏，采暖换热站疏水，高加事故疏水，低加事故疏水，除氧器溢流疏水等。 所有气动阀在DCS上设有一个自动——手动控制方式的选择按钮、一个开启按钮、一个关闭按钮。当选择自动时，当发电机开关跳闸时，即油开关跳闸时各疏水阀的电磁控制气阀断电断气，疏水门自动打开， 第八节 抽汽止回阀的控制逻辑 汽轮机各抽气口设置抽汽止回阀的作用是防止甩负荷时气缸内压力下降造成抽汽管及各加热器内蒸汽倒流入气缸而引起超速。高压缸排汽口设置高排止回阀的作用是当机组热态启动及甩负荷时防止锅炉再热器中低温蒸汽倒入。 各止回阀DCS上都设有一个有自动——手动控制方式选择。自动方式下，同时满足主汽阀已全开和发电机油开关合闸这两个条件时，电磁阀通电阀门开启。当抽汽止回阀满足下列条件
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